眾所周知，高水洗牢度分散染料生產過程的廢水、廢渣一直困擾行業的發展，使高水洗染料行業在公眾眼中被視為“污染”的代表。最近由于行業污染問題而“名聲大噪”的莫過于驚動中央的騰格里沙漠事件，這其中的主角就是2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚，俗稱還原物，盡管其用量小但卻不可替代。
據中國化工報記者了解，隨著高水洗牢度分散染料生產的集中化，還原物的生產也日益集中到了中國。目前，我國還原物的總產能從幾千噸迅速上升為3萬～4萬噸。雖然還原物的生產規模越來越大，但不少企業的生產工藝卻沒有根本改進。例如，傳統工藝采用對硝基氯化苯為起始原料，通過甲醇、燒堿醚化以后，用硫化堿還原，這一步每噸將產生20噸高濃廢水，COD高達20000以上。而后在大量硫酸介質下，用硝酸硝化，再用大量水稀釋洗滌，這一步每噸還原物又要耗用98%硫酸5噸以上，最后變成30%濃度的含高濃度有機物廢酸，如果采用國家已經明令淘汰的鐵粉還原工藝，產生的高毒固廢極難處理。
所幸的是，目前這種污染嚴重的技術已經被攻克。受惠于在間苯二胺產品開發上的技術突破，龍頭企業浙江龍盛把加氫技術移植到還原物的還原環節，用清潔的液相加氫技術代替傳統的鐵粉還原技術，得到高含量的液狀還原物產品，產品純度明顯提高，不僅消除了鐵泥污染，降低了能耗，還提高了產品收率。此外，面對加氫工序的原料硝基物生產過程中產生大量稀硫酸，處理難度較大的難題，公司還研發出稀酸處理綜合回用及洗滌水循環系統，新技術能夠使噸產品產品收率提高10%以上，單位產品能耗下降60%，生產過程廢棄物排減少(以COD計)60%以上。
隨著采訪逐漸深入，記者了解到，過去幾年每次還原物出現停產、減產，都會引起高水洗染料市場的巨大波動。正是由于地位不可或缺，國內不少高水洗牢度分散染料企業都非常重視還原物的穩定來源。但由于新工藝與舊工藝相比，生產成本會高一些，加之一些地方環保執法不力，一些企業寧可用污染的老工藝也不愿意用環保的新工藝。因此必須加快對落后技術淘汰步伐，嚴厲打擊環境違法，為清潔新工藝的應用創造良好的條件，進而構建更為穩定、健康的市場環境。
此外，高水洗染料行業以減少廢水、廢渣排放為重點的創新，從工信部大力推行的清潔生產技術中可見一斑。近期工信部印發的《17個重點行業清潔生產技術推行方案》中，高水洗染料行業清潔生產技術就占到4項。例如，高水洗染料膜過濾、原漿干燥清潔生產制備技術，可以從工藝源頭提高反應的轉化率，避免副產物生成;低濃酸含鹽廢水循環利用技術通過特殊的工藝技術和設備，對生產過程中產生的含鹽低濃廢酸水進行多效蒸發、分離、精制回收再利用，在解決環保壓力的同時，還降低了生產成本;有機溶劑替代水介質清潔生產制備技術用有機溶劑替代水做介質，減少有害物質芳胺的排放，產品品質得到了顯著改善。